我国目前装备制造业的发展方式还是主要依靠外延式扩张，低端产品产能过剩问题日益凸显，核心基础元器件、大型铸锻件和自动化控制装置发展滞后，关键配套受制于人，大型、精密、高效装备仍依赖进口，这是《瞭望》新闻周刊记者走访沿海省市装备制造业后梳理出的判断。
受访企业家和专家指出，外资企业仍然占据着绝对的垄断强势地位，导致我国装备制造业失去话语权。尽管近几年我国大力倡导装备制造业进行技术创新，但长期以来，企业普遍存在着技术创新动力不足、回报不高、困难不少的现象，整体自主技术创新的能力和水平还不强。亟须尽快建立完善大力扶持企业技术创新的有效机制。
"卡脖子"现象加剧
上海电气（集团）总公司董事长徐建国介绍道，我国目前大规模建设项目相继开工以及其他发展中国家加速建设等，使得装备制造业市场需求十分巨大。然而，如城市轨道、高速铁路等相当多的主流高端市场被外资所占有，我国只能在中低端产业链中以价格战赚取微薄的利润。
广东康菱动力科技有限公司执行总裁李玉望向本刊记者举例说，国内发电机组一年需求总量为500亿～800亿元，然而，70%的市场大蛋糕被外资企业占据了。
像大型电源的发动机技术长期被国外掌握，其物料成本只是铁的重量加上加工费，但由于技术垄断，产品价格却被加上几个零卖给中国。
外资企业还利用手中的核心技术对我企业"卡脖子"。东莞康菱电气在国内沿海城市有关会展中心招投标项目中，由于输电使用的同排母线由一家大型外资企业供给，而这家大型外资企业也是此次招投标的竞投者，这家企业就采取了不给康菱供货的做法阻止对手竞标，最终此次招投标成了这家企业的"独角戏"。
上海外高桥造船有限公司总工程师陶颖反映，工业发达国家基于资源优化配置的客观需要，在竭力固化中国成为世界装备制造业的高端组装和中低端加工基地，其加快进入中国市场的产业转移模式始终是把技术留在本国，把生产放在中国。这种产业转移的模式未来将对我国装备制造业造成较大冲击。
创新面临重重障碍
我国装备制造业自主创新迄今存在投入压力大、见效慢、风险高、缺乏激励机制等问题，主要有三方面原因：
其一，自主创新风险高，国有企业怕担责、顾虑多。徐建国说："引进－消化－吸收的方式虽然难有自主创新，但不会遭遇成败的争议。而自主创新风险高、存在失败的可能，但国家对国有企业评判的体制机制是不允许失败的。自主创新的失败与盲目决策，造成国有资产损失的界限是很难区分的。"
其二，自主创新动力不足，高端市场技术突破不愿投入。陶颖举例道："世界造船市场需求量最大的还是中低端的产品，市场份额几乎占到 90%左右，另外10%是高附加值、技术含量高的高端产品。仅仅依靠10%的市场份额难以养活国内船厂，并且企业为抢占10%的市场份额要投入大量的研发资金，在企业还没有足够储备时，一般不愿花血本投入大量的研发项目。"
其三，自主创新资金不足，见效慢，企业难耐寂寞。广东康菱动力科技有限公司是现有为数不多搞自主研发柴油发动机技术的企业。李玉望告诉本刊记者："做核心技术研发是很艰苦的过程，生产上万个零件都需要重新上设备，三五年持续投入几亿元，往往难以见效，这种资金压力和技术创新的寂寞，很多企业承受不了。"
与此同时，康菱等企业也反映，有关政府部门也设立了扶持企业自主创新的资金项目，但企业要想拿到却不容易，这些资金多被具有较强公关能力的企业申请得到。而技术创新易被仿冒，高端人才缺乏等也是制约企业自主创新的困难与障碍。
创新需加强机制创新
近年来，一些地方政府和装备制造企业作出的有益的创新探索。首先，整合优势企业资源联合技术开发。广东省液压机械设备工程技术研究开发中心主任张悦建议，在同行业建立企业间联合开发的联盟形式，整合现有企业的技术力量，针对核心关键技术，由行业中优秀企业联合开发，共同享有技术创新的成果，这样能最高效也最节省成本地进行技术攻关创新。
其次，政府牵头搭建产学研公共技术平台。以项目研究的模式搞自主创新，有利于为企业搭建产学研相结合的公共技术平台。东莞松山湖高新技术园区，今年以来就通过引入华中科技大学等高校资源，进行模具机械等设备的研发。与此同时引入多家研究院和检测机构，搭建公共技术服务平台，从而有效地帮助了园区内的装备制造业企业加快自主创新。东莞东华机械公司在这一平台的帮助下自行研发出新设备只需600万元，而从国外购入则要1200万元。
再有，以企业为创新主体搭建产学研联盟。佛山市康思达液压机械有限公司原来只是一家生产农机产品的小厂，几年时间，已在我国汽配行业中完成了很多关键技术的攻关，跻身世界领先水平。该公司副董事长谭小萍告诉本刊记者，企业在如此短时间内实现飞跃，关键得益于企业建立了以自身为主体的产学研联盟。
